Traditionell werden in Europa vorwiegend Eiche und Buche zu Parkett verarbeitet. Seltener werden Ahorn, Kirsche, Nussbaum, Robinie, Ulme (Rüster), Hainbuche, Apfel, Birnbaum oder Edelkastanie verwendet. Außereuropäische Holzarten für Parkett sind etwa Teak, Palisander, Milicia, Afzelia (Doussie), Jatoba, Eukalyptus und Bongossi.

Bei Mehrschichtparkett kommen als Träger auch Holzwerkstoffe zum Einsatz.

Seit Mitte der 1990er Jahre werden auch Parkettstäbe aus Bambus eingesetzt. Bambus ist kein Holz im engeren Sinne, sondern ein verholztes Gras. Parkett aus dem schnellwachsenden Bambus ist preiswerter als Holzparkett, hat je nach Qualität der Verleimung bei stärkerer Belastung aber eine teilweise geringere Lebenserwartung. Die Härte, Feuchtigkeitstoleranz und Schimmelresistenz sind im Allgemeinen etwas höher als bei Holz. Einige Produkte bleichen in starkem Sonnenlicht aus. Moso-Bambus ist härter als viele Holzsorten (z. B. Ahorn, Eiche). Natürlich gefärbter Bambus ist härter als künstlich gedunkelter (carbonized, carmelized).^[6][7][8] Genau wie Holzparkett ist Bambus empfindlich gegen Feuchtigkeitseinwirkung, sodass ein allzu nasses Wischen zu vermeiden ist.^[9]

Da die Wandstärke von Bambusrohr relativ gering ist, werden dünne Stäbchen aus dem Rohr geschnitten. Diese werden von der grünen Außenschicht befreit, in Borsäure gekocht, um Stärke zu entfernen und das Material widerstandsfähiger zu machen und schließlich maschinell getrocknet. Die Stäbchen können durch eine Dampfbehandlung nachgedunkelt werden. Bei massiven Parkettstäben und bei Mehrschichtparkett werden die Bambusstäbchen dann nebeneinander gelegt und unter Klebstoffzugabe, Druck und Hitze miteinander verbunden. Oft sind im Klebstoff geringe Mengen Formaldehyd enthalten.^[10] Die fertigen Parkettstäbe können durch Beizen eingefärbt werden.

• Solid Bamboo – die billigste Art von Bambusparkett – ist aus getrockneten Bambusstreifen gemacht, die entweder horizontal oder vertikal neu zusammengelegt, verklebt und dann zu Brettern verpresst werden.^[11] Die aufrecht stehend verleimten Stäbchen ergeben eine gestreifte und lebhaftere Oberfläche, während bei horizontaler Lage der Stäbchen das Erscheinungsbild gleichmäßiger ist und die eigentliche Oberflächenstruktur des Bambus erkennbar bleibt.^[7]
• Die Sichtfläche von Mehrschichtparkett (engl. engineered bamboo) besteht aus einer Furnierschicht aus zusammengeleimten Bambusstreifen von 1 bis 2 Millimetern Stärke, die auf Holz oder Holzwerkstoffplatten aufgeklebt wird.^[11] Während massive Parkettstäbe ebenso wie das strand woven Material in der Regel mit einfachen Nut-und-Feder-Verbindung versehen werden, sind Nut und Feder bei Mehrschichtparkett so geformt, dass es wie Laminatboden beim Verlegen zusammengeklickt werden kann.^[7]
• Zur Herstellung von Strand Woven Bamboo (Stranded Bamboo, Fossilized Bamboo) wird das Ausgangsmaterial nicht in Stäbchen geschnitten, sondern ähnlich wie bei der Papierherstellung zerfasert. Die aufbereiteten Fasern werden zusammen mit Bindemittel in Blöcke gepresst, die anschließend zu Parkettstäben aufgeschnitten werden.

Das fertige Produkt erinnert meist nicht mehr an Bambus, sondern sieht je nach Verarbeitung wie Holz oder meliertes Fantasieholz aus und ist aufgrund des erhöhten Klebstoffanteils sehr hart und robust. Die Oberfläche braucht nicht versiegelt zu werden. Bei Bedarf kann das Parkett wie Holzparkett abgeschliffen werden.^[8] Stranded Woven Bamboo enthält meist Phenolformaldehyd, das als weniger giftig gilt als Formaldehyd.^[10]

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  Parkett aus modifiziertem Bambus auf zwei Ebenen im Raum verlegt
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  Parkettstäbe aus horizontal verleimten Stäbchen
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  Bambusparkett kann Holzparkett sehr ähnlich sehen.
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  Bambusparkett mit deutlicher Maserung
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  Drei Sorten von Engineered Bamboo, darunter Strand Woven Bamboo

Massivparkett besteht aus Massivholzstücken; mehrere Ausführungsarten werden unterschieden:
Massivparkett wird üblicherweise roh verlegt und dann mit der Parkettschleifmaschine in mehreren Schleifgängen abgeschliffen. Anschließend erfolgt die Oberflächenbehandlung mit Parkettlack, Fußbodenöl oder Wachs. Die fortschreitende technische Entwicklung führte zur Herstellung von kalibriertem Massivparkett mit bereits werkseitig aufgebrachten Oberflächenbehandlungen. Gegenwärtig ist Massivparkett auch als Fertigparkett von einigen Herstellern erhältlich. Hierbei entfällt das Schleifen und Endbehandeln auf der Baustelle.

Massivparkett, insbesondere Mosaik-, Hochkantlamellen- und Lamparkett, aber auch Holzpflaster, wurden in den 1930er bis in die späten 1970er Jahre mit teer- oder bitumenhaltigen Klebern auf Faserplatten sowie Zement- oder Asphaltestrich verklebt. Im Ausland sowie im gewerblichen Bereich wird dies teilweise heute noch praktiziert. Diese Kleber haben eine schwarze Farbe. Speziell Produkte aus Steinkohlenteer können mit krebserzeugenden PAK (Polyzyklische aromatische Kohlenwasserstoffe) belastet sein.^[12] Die flüchtigen PAK können über die Fugen im Parkett in die Raumluft und in den Hausstaub gelangen. Besonders kleine Kinder sind gefährdet, wenn sie auf dem Fußboden spielen und aufgewirbelten Staub einatmen.^[13]

Hochkantlamellenparkett (Massivparkett)

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Hochkantlamellenparkett (HKL) besteht wie das Mosaikparkett aus einzelnen Vollholzlamellen mit einem Querschnitt von meist ca. 8 mm × 22 mm. Dieses Parkett ist ein sogenanntes Restprodukt aus der Mosaikparkett-Produktion. Die einzelnen Lamellen werden hochkant angeordnet und durch Papierstreifen, Kunststoffnetze oder Klebebänder in Verlegeeinheiten zusammengehalten. Durch die größere Stärke von 22 mm kann das Parkett häufiger geschliffen werden und wird deshalb vorwiegend im gewerblichen Bereich verwendet. Es trägt daher auch den Beinamen Industrieparkett. Hochkantlamellenparkett findet wegen seiner beliebten Optik als Designboden in letzter Zeit vermehrt auch im Wohnbereich und in öffentlichen Einrichtungen wie Schulen, Museen oder Ausstellungszentren Verwendung. Heutzutage wird auch immer häufiger Hochkantlamellenparkett in der Stärke 10 mm verwendet, seltener auch 16 mm.

Tafelparkett

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Tafelparkett heißt auch französisches Parkett und wird als die „Königin unter den Parkettfußböden“ gesehen. Geometrische Muster werden zu quadratischen Tafeln verleimt, etwa Rauten und Sterne derart, dass sich weitere komplexe Muster ergeben. Häufig werden verschiedenfarbige Hölzer verarbeitet. Bei der Gestaltung des Bodens wird die spätere Nutzung des Raumes berücksichtigt. Häufig wird ein Tafelparkett-Boden mit einem umlaufenden Fries verlegt.

Das Patent für das Mehrschichtparkett stammt aus dem Jahr 1939 von Johann Kähr (Lamellenplatte).^[14] 1941 führte das Unternehmen Kährs das weltweit erste „Fertigparkett“ ein. Es hat auf Grund seines 3-schichtigen Aufbaus eine höhere Verwerfungsfestigkeit und kann deshalb auch lose, ohne vollflächige Verklebung, oft in einem Klick-System auf eine Unterlagsmatte verlegt werden. Es kann aber auch problemlos ohne Unterlagsmatte fest verklebt werden, dadurch werden die Lebensdauer und das Raumschallverhalten (durch Begehen, Fallenlassen von Gegenständen etc.) deutlich verbessert, hingegen verschlechtert sich das Trittschallverhalten (Schall in untenliegenden und angrenzenden Räumen). Je nach akustischer Anforderung kann das Verkleben daher mehr oder weniger zu empfehlen sein.

Bei den Klicksystemen unterscheidet man „kraftschließende“ und „formschließende“ Systeme. Bei den kraftschließenden Systemen erfolgt die Verbindung der Dielen durch die Überwindung eines Widerstands, der nachher die Dielen zusammenhält, z. B. ein kleiner Vorsprung im Holz. Häufig müssen bei diesem Verfahren die Dielen vertikal eingeklopft werden. Der Nachteil des Systems ist, dass vielfach noch geleimt werden muss oder die kleinen Vorsprünge sich abnutzen, was zu hässlichen Fugen führt. Das formschließende System (Woodloc, lock-it, smart-lock usw.) ist ein Winkelsystem. Hier werden die Dielen in eine CNC-gefräste Form von oben eingewinkelt.

Die sichtbare Oberflächenschicht aus der jeweils prägenden Holzart ist hier oft nur noch 2 bis 4 mm dick und auf einer oder mehreren Trägerschichten aus billigerem Nadelholz oder auf eine Trägerplatte aus Holzwerkstoff geklebt. Bei den Mehrschichtern hängt die Belastbarkeit nicht nur von der Holzart, sondern auch vom Gesamtaufbau, von der Stärke der Nutzschicht und von Art und Güte der Mittellage ab. Daher wird empfohlen, auf die Qualität des Materials zu achten.

Diese Platten erhalten Nut und Feder zur Verlegung, die in das Nadelholz eingearbeitet sind. Das Schleifen nach der Verlegung entfällt hier, da die einzelnen Elemente bereits fertig geschliffen und oberflächenbehandelt sind. Geringe Höhenunterschiede (< 0,1 mm) zwischen den einzelnen Elementen werden deshalb nicht ausgeglichen. Fertigparkett lässt sich von gewöhnlichem Parkett leicht durch Betrachten gegen das Licht unterscheiden, wobei die Einzelelemente ihre makellose Glätte und scharfkantige Begrenzung zeigen. Mehrschichtparkett kann auch in rohem Zustand erworben werden und dann bauseitig behandelt werden, dadurch wird die Qualität verbessert, und es ist kaum noch von Massivparkett zu unterscheiden.

Die Lebensdauer von schwimmend verlegtem Mehrschichtparkett ist aufgrund seiner laufenden mechanischen Belastung nicht so hoch wie bei verklebtem Parkett, weil die Kippbewegungen bei den Fugen mit der Zeit zum Eindringen von Wasser führen können.

Entscheidend für die Qualität von Mehrschichtparkett ist a) die Qualität des Oberflächenlacks bzw. des Öles oder Wachses (denn hier findet die Belastung statt und nicht auf dem Holz), b) die Qualität der Dielenverbindung und c) die Verwendung hochwertiger Techniken (z. B. keine „Briefmarken“, stehende Jahresringe, Lamellenseitenverleimung).

Als Variante des Mehrschichtparkettes gibt es, neben dem Dreischichtparkett, auch Zweischichtparkett. Das erste 2-Schicht-Fertigparkett wurde 1975 vom Schweizer Unternehmen Bauwerk Parkett vorgestellt. Das erste 1-Stab-2-Schicht-Fertigparkett wurde in den 1980er-Jahren von diesem Hersteller und vom italienischen Unternehmen Margaritelli entwickelt, beide Unternehmen lieferten einander um die Patentrechte einen jahrelangen Rechtsstreit. Diese Parkettart muss vollflächig auf dem Untergrund verklebt werden, was die Lebensdauer wieder durchaus erhöhen und den Raumschall entscheidend verbessern kann. Zweischichtparkett gibt es als klassischen Einzelstab (ca. 490 × 70 mm), Schiffsböden und Landhausdielen (Längen und Breiten unterschiedlich).

Das Verlegemuster und dessen Orientierung haben erheblichen Einfluss auf die Raumwirkung. So wirken etwa schmale Räume, in denen das Parkett parallel zur langen Wand verlegt ist, noch schmaler („kegelbahnartig“), während der Raum durch eine Verlegung parallel zur kurzen Wand visuell etwas „verbreitert“ wird.^[17][18]

	Parallel-Verband: Stäbe gleicher Breite werden in parallelen Reihen verlegt. Schiffsboden-Verband, auch Wilder Verband: Ungleich lange Stäbe werden mit versetzten Stößen verlegt, wie die Beplankung auf einem Schiffsdeck. Englischer Verband: Gleich lange Stäbe werden um die Hälfte versetzt verlegt. Oxford-Verband: Gleich lange Stäbe werden um ein Drittel versetzt verlegt. Altdeutscher Verband: Jeweils zwei gleich lange Stäbe liegen auf gleicher Höhe nebeneinander. Zwischen den Kopfstößen eines jeden Stabpaars liegt ein kurzer Stab quer. Die so entstehenden Doppelreihen liegen zueinander jeweils um die Hälfte versetzt. Ein Flechtmuster entsteht.
	Flechtboden: Mehrere gleich lange Stäbe liegen auf gleicher Höhe nebeneinander. Die umgebenden Stabpakete sind jeweils um 90° verdreht, wodurch eine Flechtoptik entsteht. Flechtboden mit Würfel: Die Stabpakete sind weniger breit als hoch. Die beim Verlegen verbleibenden Leerstellen werden mit einem quadratischen Parkettstück aufgefüllt. Siehe Abb. Würfel-Verband, auch Tafelmuster: Die Stäbe werden zu Quadraten zusammengefügt (Schachbrettmuster), die beim Verlegen abwechselnd um 90° verdreht werden (Flechtmuster). Die Länge eines Stabes muss ein natürliches Vielfaches seiner Breite sein, z. B. 49 × 7 cm.
	Fischgrät: Klassisches Verlegemuster mit interessantem Lichtspiel. Gut für große Räume geeignet. Französisches Fischgrät: Die Parkettstäbe sind an den Kopfseiten um meist 30° oder 45° abgeschrägt. Wenn zwischen den Zopfreihen eine Reihe Stäbe längs verlegt wird, entsteht ein Leiterboden.
	Leiterboden: Eine Reihe parallel nebeneinanderliegender Stäbe wechselt sich ab mit einer quer dazu liegenden Einzelreihe. Kombination mit Fischgrätmuster (Abb.): Französisches Fischgrät

Der mathematische Artikel Parkettierung beschäftigt sich mit dem lückenlosen Aneinanderfügen von einer oder mehreren gleichen Formen.